靠着一点点的积累，生产线的技术标准逐步清晰起来：传感器技术、气动技术、低压电气控制技术、可编程技术控制等，共11项。其中，在自动化控制技术、传感器技术、人机界面监控技术等方面需要达到国际标准。

　　一个高职教学团队，因为在技能大赛和教学领域的创新，摘取了国家级教学成果特等奖的桂冠。

　　这套技能大赛标准就是国家职教技能大赛高职组4个赛项之一的“自动化生产线安装与调试”的技术标准，这个团队来自于天津中德职业技术学院。

2008年，教育部决定举办首届全国职业院校技能大赛，准备工作在各地紧张进行。高职组的4个赛项之一“自动化生产线安装与调试”的设计任务交给了天津中德职业技术学院，由该院当时的副院长吕景泉牵头，对赛项进行整体设计。

　　吕景泉很快挑选了该专业最优秀的教师组建了团队，但大家对这个任务仍然一头雾水。大赛比什么、怎么比，没有现成答案，一切都要从零起点做起。几番争论之后，大家达成共识：技能大赛必须对接产业需求、必须引领教学发展。至于比什么，要从自动化生产线上、从实际岗位中找答案。

　　可是，教师们一到企业，问题就来了。拿富士康公司来说，一个厂就有几百条生产线，每条生产线的技术都不同。无论选哪一条生产线来比赛，好像都不全面。在走过几家企业之后，教师们放弃了寻找现成生产线的想法，决定对多条生产线的主要技术进行比较，把最核心的技术提取出来，最后抽象成生产线上的核心技术用于比赛。

　　这是一项艰苦而富有挑战性的工作，教师们必须把不同生产线上的技术吃透，再研究每种技术背后的原理，最后才能选择、凝练出企业的典型案例和核心技术。

　　回忆那段焦灼的日子，学院航空航天与汽车学院院长李文依然记忆犹新：“最难的是一条汽车生产线，长达几公里，一个环节接着一个环节地发现，熬了许多天，终于把这上面的核心技术弄明白了。之后，我们又查找了德国、美国等拥有全球最先进汽车生产线的外文资料，对比国际通用技术标准，才确定了大赛的技术标准。”

　　靠着一点点的积累，生产线的技术标准逐步清晰起来：传感器技术、气动技术、低压电气控制技术、可编程技术控制等，共11项。其中，在自动化控制技术、传感器技术、人机界面监控技术等方面需要达到国际标准。而所有这一切，为的是“学生在未来有竞争力”。

　　团队成员尝试在赛项载体上进行创新，打破原来学校拿某一段不完整生产线进行分段实训的老办法，而是将这一批核心技术都放在一条模拟生产线上，实现仿真环境下的综合考核。

2008年6月，第一届全国职业院校技能大赛开幕，“自动化生产线安装与调试”赛项正式与大家见面。看到比赛设计，前来参赛的选手和带队教师很吃惊——

　　“我们早就想搞综合实训，今天看到这个赛项，终于明白了。把核心技术作为整体在一条生产线上展示给学生，就能克服原来单一技能训练导致学生到了企业仍旧无法上手的老毛病。”

　　“没有统一的技术标准时，每个学校各自为政，老师熟悉哪一块内容就多教一些，不熟悉就少教一些。这样教出来的孩子不一定是企业最需要的。大赛摸透了行业标准，使今后的教学有了方向。”

　　“自动化生产线安装与调试”赛项一炮走红。赛后，来自全国各地的高职院校纷纷到中德职院学习取经。

　　在赞扬声中，中德职院教师团队没有陶醉，他们又开始了新的思考：大赛再漂亮，也不是最终目的。大赛是为教学服务的，要借此推动高职院校的专业建设和课程建设，将大赛的理念落实到高职课堂中去。

　　在学院的牵头下，一个校企结合的教学资源开发团队组建起来。国家级教学名师、行业、企业专家共同合作，在高仿真生产线的基础上进行教材开发。

　　这个任务让教师们兴奋起来。航空航天与汽车学院教师杜东常常遇到这样的难题：花了两个月给学生讲理论基础、概论，但到真正上实训课的时候，孩子们已经把前面的知识忘记了。

　　“讲理论的时候听不懂，讲实训的时候不会用，教与学的脱节造成了传统教学迫切需要改革的核心问题。”电气与能源学院副院长汤晓华说。

　　不仅大赛的技术要来自企业，教学也必须与企业对接。教科书不能是知识、技能分开教，而是要把教学变成一个个现实任务，关注工作过程、团队协作和自主创新，让学生在每个任务中自然地学到本领。

　　依照这个思路，团队成员进行头脑风暴式讨论，把自动化生产线安装与调试的过程分解为若干个任务。学习从一个个小任务开始，由单一到综合，由简单到复杂，完全融入企业生产过程当中。每个任务需要什么知识，就讲解什么知识，企业用不上的、过时的知识全部舍弃。

　　为了一个知识点到底讲不讲、讲多深，团队成员争吵不停。但他们的观点是一致的，那就是要以企业的现实需求为标准，必需的、有用的知识才能入选教材。如此一来，原本厚厚的教材在大家一遍又一遍的争论中，变得薄了起来。

　　在这个过程中，团队尤其强调对学生“软技能”的培养。如何规划项目、如何购买材料和节省成本，如何组成学习小组，小组成员之间如何沟通，最后如何评价效果，成本意识、安全意识、质量意识等贯穿其中。

　　为了便于教学，团队成员还开发了数字资源光盘及专题学习网站。一些不好用文字展示的企业生产过程、典型案例，全都放在这里。在学到某个关键的知识点时，教师和学生甚至可以扫描相关的二维码，直接登录学习网站，通过视频等方式，进行线上线下的交互学习。

2008年底，当武汉软件职业学院的何琼教授拿到这本新教材时，不由地吃了一惊：“理论和实践教学场所相融合，教、学、做相交错，这样的任务式教学实现了与企业生产过程的全对接，学生在完成任务的同时也能获得成就感。”

　　江苏常州纺织职业技术学院教授张文明说：“有了这样高仿真的学习过程，学生就会明白企业是怎么回事，也知道自己该在哪些方面提高，今后上岗工作就会游刃有余。”

　　如今，中德职院教学团队研制的竞赛标准已经被多个国家采用。2010年，“自动化生产线安装与调试”赛项被东盟技能大赛指定为正式比赛赛项。越南、菲律宾等东盟十国采纳了中国大赛的标准、装备和教材。

　　面对这份成绩单，中德职院的老师并未止步。沿着“自动化生产线安装与调试”的开发思路，围绕机电类专业的核心内容，老师们陆续开发出5个国赛赛项、4个全国性技能赛项、3个国际化赛项，包括：机器人应用技术、飞机发动机拆装与维护、楼宇智能化系统安装与调试、智能电梯安装与调试等赛项。

2012年，老师们又开发出了“工程技术创新”赛项。与往年的比赛不同，这是一个全开放的比赛设计，学生们只能拿到基础原件，需要自己提炼核心技术、设计机械架构、选择各项技术，最后完成自己的创意作品。

　　老师们记得，第一年比赛时，没有学生团队能够完成整套比赛任务，最后是在完成相对规范的队伍中选出了第一名；而这两年，学生不仅能完成全套比赛，其动作的规范程度都能达到国际水准。

　　学生有没有真本事，企业的态度可以说明问题。现在，为了抢夺一位大赛获奖选手，老板们各出奇招。比如，为学生买往返机票，还有老总亲自到机场迎接，这些都不再是新鲜事。

　　教师们的变化也很明显。在网站上，一位陕西的教师留言：“从前我不敢领着学生去企业，由于对生产线不熟悉，学生的问题经常问倒我；现在我最喜欢做的就是带学生去企业，去找生产线、讲解生产线。”

　　从最初的希望了解比赛设备由哪些元器件组成、包含了什么样的核心技术，到现在老师们已经抛弃了在黑板上讲机器的课堂，变成了对付各大生产线的技术能手。机电类专业教师素质大幅提高，实训课程的面貌焕然一新。

7年大赛，中德职院教学团队不断创新、不断突破，如今他们可以自信地与世界对话，挑战技能领域的全球难题，培养最顶尖的学生；7年大赛，中德职院与亚龙科技集团、用友新道科技有限公司等企业深度合作，从研发赛项设备到共建教育装备、资源联合研发中心再到师资联合培训中心，校企已经密不可分。

　　今年，中德职业技术学院又开始了一项引领性的工作，探索国际化专业建设标准。学院开办了11个试点班，全部按照世界最先进的职教水准打造人才培养方案、设计全套课程。